Các hình thức mài hình trụ:
1. Mài hình trụ trung tâm
2. Mài hình trụ không tâm
3. Mài hình trụ của mặt cuối
Phương pháp mài hình trụ:
1. phương pháp mài dọc:
Phương pháp mài dọc là phương pháp mài được sử dụng phổ biến nhất. Trong quá trình mài, bàn làm việc được nạp theo phương dọc và bánh mài được nạp định kỳ theo phương ngang. Dung sai mài của phôi phải được mài theo nhiều lần mài qua lại.
Đặc điểm của phương pháp mài dọc:
a.Trên toàn bộ chiều rộng của đá mài, điều kiện làm việc của hạt mài là khác nhau. Các góc sắc của mặt cuối bên trái (hoặc mặt cuối bên phải) của đá mài chịu tác động cắt chính. Hầu hết các hạt mài là nguyên nhân làm giảm giá trị độ nhám bề mặt của phôi. Phương pháp mài dọc có lực mài nhỏ và điều kiện tản nhiệt tốt, có thể đạt độ chính xác gia công cao hơn và giá trị độ nhám bề mặt nhỏ hơn.
b.Năng suất lao động thấp.
c) Lực mài thấp, thích hợp để mài các phôi thanh mảnh, chính xác hoặc có thành mỏng.
2. mài nhuyễn:
Mài chìm còn được gọi là mài bên. Chiều dài của vòng tròn ngoài của phôi được mài phải nhỏ hơn chiều rộng của đá mài. Trong quá trình mài, bánh mài thực hiện chuyển động ăn ngang liên tục hoặc gián đoạn cho đến khi loại bỏ hết lượng dư. Không có chuyển động ăn dọc khi mài đá mài. Tốc độ cắt cao hơn có thể được sử dụng trong quá trình mài thô; tốc độ cắt thấp hơn có thể được sử dụng trong quá trình mài mịn để tránh cháy phôi và biến dạng nhiệt.
Các tính năng của phương pháp mài chìm:
Điều kiện làm việc của các hạt mài là như nhau trong suốt chiều rộng của bánh mài, và tác dụng mài của tất cả các hạt mài được phát huy hết tác dụng.
b. Lực mài hướng tâm lớn và phôi dễ bị biến dạng uốn, điều này thường không thích hợp để mài các phôi mịn hơn.
c) Nhiệt mài lớn sinh ra trong quá trình mài, phôi dễ bị nhiệt đốt và biến dạng.
d. Hình thái của bề mặt đá mài (vết mài mòn) sẽ được sao chép vào bề mặt phôi và ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt của phôi. Để loại bỏ các khuyết tật trên, một chuyển động dọc nhỏ có thể được thực hiện ở cuối phương pháp cắt.
e.Do giới hạn về chiều rộng của đá mài, phương pháp pít tông chỉ thích hợp để mài bề mặt ngoài có chiều dài ngắn.
3. mài phân đoạn:
Phương pháp mài phân đoạn còn được gọi là phương pháp mài toàn diện. Đây là một ứng dụng toàn diện của phương pháp cắt trong và phương pháp dọc, nghĩa là, phôi được mài gần như thành các đoạn bằng phương pháp cắt, để lại lề là 0. 0 3 ~ 0,04mm, và cuối cùng là phương pháp dọc được sử dụng để mài mịn đến kích thước. Phương pháp mài này không chỉ tận dụng được ưu điểm là hiệu quả sản xuất cao của phương pháp gia công theo chiều dọc mà còn có ưu điểm là độ chính xác gia công cao của phương pháp dọc. Khi mài theo từng phần, giữa hai phần liền kề phải có độ chồng lên nhau từ 5 ~ 10mm. Phương pháp mài này phù hợp với các phôi có độ cứng và độ cứng cho phép mài tốt hơn, và chiều dài của phôi cũng phải phù hợp. Xem xét hiệu quả mài, nên sử dụng đá mài rộng hơn để giảm số lượng phân đoạn. Điều kiện tốt nhất là khi chiều dài của bề mặt gia công bằng khoảng 2 ~ 3 lần chiều rộng của đá mài.
4. phương pháp mài sâu:
Đây là phương pháp mài được sử dụng phổ biến hơn, sử dụng một lượng lớn vết cắt phía sau để mài hết lượng mài cho phép của phôi trong một lần tiến dao dọc. Do thời gian nghiền cơ bản được rút ngắn nên năng suất lao động cao.
Đặc điểm của phương pháp mài sâu:
Thích hợp để mài các phôi cứng.
b. Máy mài phải có công suất và độ cứng lớn hơn.
c.Khi nghiền, sử dụng một bộ nạp dọc nhỏ một chiều. Hướng tiến dao dọc của đá mài phải đối diện với phần đầu và khóa ống bọc của ụ để ngăn phôi rơi ra. Độ cứng của đá mài phải vừa phải và có hiệu suất mài tốt.
