Là một nguyên liệu lớn và quan trọng trong vật liệu chịu lửa,alumina dạng bảngđược sản xuất thông qua quá trình thiêu kết nhanh trong lò nung trục lớn, tiêu tốn nhiều năng lượng. Do đó, từ góc độ công nghệ sản xuất, giảm tiêu thụ năng lượng là chìa khóa để cải thiện alumina dạng bảng. Cách cần thiết để cạnh tranh.
Bắt đầu từ quy trình sản xuất cơ bản và thiết bị sản xuất alumina dạng bảng thiêu kết, một số cách để tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ được thảo luận ở đây.
1. Lựa chọn nguyên liệu. Xem xét toàn diện, về mặt nguyên liệu, alumina công nghiệp và bột alumina nung được sử dụng kết hợp. Sau khi pha trộn và sử dụng theo một tỷ lệ nhất định, nó không chỉ có thể kiểm soát chi phí nguyên liệu thô mà còn cải thiện hiệu suất thiêu kết của nguyên liệu thô, giảm nhiệt độ thiêu kết và giảm lượng khí tự nhiên. Giảm tiêu thụ năng lượng, do đó giảm chi phí sản xuất.
2. Những cải tiến trong công nghệ nghiền bi. Các nguyên liệu thô được sử dụng cho alumina dạng bảng cần được nghiền thành bột mịn trước khi được đóng thành viên. Hiện tại, hầu hết các nhà sản xuất chỉ kiểm soát tốc độ đi qua của kích thước hạt bột của máy nghiền bi đến 325 lưới và chưa nghiên cứu kích thước hạt bột mịn. Tuy nhiên, kích thước hạt của vật liệu thô là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến hiệu ứng thiêu kết. Việc giảm kích thước hạt sẽ làm tăng diện tích bề mặt riêng của vật liệu thô, tăng hoạt động thiêu kết, thúc đẩy hiệu ứng thiêu kết, giảm nhiệt độ cần thiết cho quá trình thiêu kết và do đó giảm tiêu thụ khí đốt tự nhiên.
Kích thước hạt của bột nguyên liệu chủ yếu được thực hiện thông qua sự kiểm soát của máy nghiền bi. Hiệu suất sản xuất của bi thép trong máy nghiền bi cao hơn 20% ~ 30% so với bi gốm và mức tiêu thụ điện năng được tiết kiệm 10% ~ 15%. Ngoài ra, trong cùng điều kiện, kích thước hạt của bột mịn do bi nghiền thép tạo ra nhỏ hơn khoảng 5% so với kích thước do bi gốm tạo ra. Bằng cách này, hoạt động thiêu kết của nguyên liệu thô có thể được cải thiện đáng kể và năng lượng cần thiết cho quá trình thiêu kết có thể giảm. sự tiêu thụ.
3. Sử dụng nhiệt dư để làm khô hoàn toàn. Một lượng lớn nước được thêm vào quả bóng bán thành phẩm trong quá trình đúc và độ ẩm của nó đạt 18% ~ 23%. Do đó, nó phải được sấy khô trước khi vào lò trục. Yêu cầu độ ẩm của bóng bán thành phẩm trước khi vào lò nung phải thấp hơn 5%. Trong lò sẽ có một lượng lớn vụn bóng chiên, ảnh hưởng đến sự phân bố khí quyển của toàn bộ lò, làm giảm hiệu suất đốt cháy của khí tự nhiên và tăng mức tiêu thụ khí tự nhiên. Đồng thời, một lượng lớn khí nóng ngược dòng được thải vào khí quyển từ miệng lò trục, khiến nhiệt năng bị thất thoát và lãng phí. Vì lý do này, hầu hết các nhà sản xuất cũng sẽ sử dụng nhiệt thải để xử lý sấy khô. Tuy nhiên, do vấn đề thiết kế của buồng sấy, ngoài nguồn cung cấp năng lượng không khí nóng ngược của lò đứng, buồng sấy còn cần cung cấp năng lượng bổ sung để đốt nóng các đầu đốt để tạo ra nhiệt. không khí, giúp làm khô nhanh các quả bóng thô. Mặc dù phương pháp này cuối cùng có thể đạt được hiệu quả làm khô tốt, nhưng nó làm tăng mức tiêu thụ khí đốt tự nhiên.
Để đạt được hiệu quả sấy khô hoàn toàn các quả bóng bán thành phẩm chỉ bằng năng lượng không khí nóng ngược dòng của lò nung trục, một công ty Trung Quốc đã phát minh ra buồng sấy cho các quả bóng nguyên liệu corundum với khả năng trao đổi nhiệt được cải thiện. Buồng sấy bao gồm buồng gia nhiệt và phần trên của buồng gia nhiệt được trang bị Khu vực làm việc sấy khô của cửa hút gió và cửa thoát khí, phần dưới của buồng gia nhiệt là khu vực xả và vận chuyển khí nóng. đường ống được bố trí trong khu vực làm việc sấy khô. Sau khi không khí nóng đi vào đường ống chính của ống phân phối khí nóng từ cửa hút gió, nó sẽ chảy dọc theo từng ống nhánh để làm nóng thành ống phân phối khí nóng. Quả bóng corundum bán thành phẩm đi vào khu vực làm việc sấy khô của buồng gia nhiệt thông qua đường ống cấp liệu, một mặt, nó trao đổi nhiệt với không khí nóng trong khu vực làm việc sấy khô để đạt được hiệu quả sấy khô; mặt khác, nó tiếp xúc với thành của ống dẫn khí nóng để trao đổi nhiệt để thực hiện quá trình sấy khô các quả bóng bán thành phẩm corundum. Hàm lượng nước của các quả bóng được sấy khô bằng phương pháp này về cơ bản là dưới 5 phần trăm, có tác dụng làm khô tốt. Đồng thời, năng lượng không khí nóng ngược dòng ở miệng lò cũng được tái chế để giảm tiêu thụ khí tự nhiên trong thùng sấy.
4. Nâng cao hiệu quả hệ thống đốt. Hệ thống đốt lò trục là nơi quan trọng nhất và tiêu tốn nhiều năng lượng nhất để sản xuất alumin dạng bảng. Nhôm dạng bảng nhanh chóng được thiêu kết ở nhiệt độ cao từ 1900 độ C đến 1950 độ C, và nhiệt độ thiêu kết cao như vậy đạt được thông qua quá trình đốt cháy khí tự nhiên. Do đó, nâng cao hiệu quả đốt cháy khí tự nhiên trong vòi đốt là một cách quan trọng để tiết kiệm năng lượng.
Quá trình đốt cháy khí tự nhiên là một quá trình tỏa nhiệt hóa học và mức độ đốt cháy của nó được xác định bởi tỷ lệ giữa khí tự nhiên và không khí hỗ trợ quá trình đốt cháy và tính đồng nhất của sự pha trộn giữa chúng. Nếu không đủ không khí hỗ trợ quá trình đốt cháy, nó có thể dẫn đến việc đốt cháy khí tự nhiên không đủ, và nếu tỷ lệ không khí hỗ trợ quá trình đốt cháy quá cao, nó sẽ lấy đi một phần nhiệt và gây lãng phí năng lượng.
Để nâng cao hiệu quả của hệ thống đốt và giảm tiêu thụ khí tự nhiên, trước tiên cần cải tiến hệ thống đốt, bao gồm vòi đốt, thiết bị trộn khí, v.v., để đảm bảo quá trình đốt cháy khí tự nhiên được diễn ra hoàn toàn và hiệu quả. tập trung.
5. Tận dụng triệt để nhiệt thải của lò. Quá trình nung alumin dạng bảng là một quá trình nung nhanh và làm lạnh nhanh. Do đó, khi thành phẩm ra khỏi lò nung, nó vẫn có nhiệt độ tương đối cao và năng lượng nhiệt cao. Nếu nó dựa vào làm mát tự nhiên, nó sẽ không chỉ ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất mà còn gây ra một lượng lớn năng lượng nhiệt lãng phí. Do đó, có thể xem xét lắp đặt buồng làm mát bên dưới lò để làm mát bằng không khí lạnh, đồng thời, không khí nóng đã làm mát được tái chế và đưa đến buồng sấy phía trước để cải thiện hiệu quả làm khô của buồng sấy. Sau khi đi qua buồng làm mát, nhiệt độ của quả bóng corundum hình tấm thành phẩm có thể thấp hơn 35 độ, có thể được xử lý sau để nâng cao hiệu quả sản xuất. Ngoài ra, một lượng lớn thu hồi nhiệt làm giảm tiêu thụ năng lượng.
6. Cải tiến hệ thống nghiền quy trình. Hệ thống xử lý và nghiền alumin dạng bảng về cơ bản được xử lý theo phương pháp Barmac. Tuy nhiên, lớp lót Barmac và thân chống mài mòn hiện được làm bằng sắt chống mài mòn và vấn đề do vật liệu này gây ra là nó được đưa vào alumina dạng bảng đã hoàn thiện. nhiều tạp chất Fe ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Ngoài ra, mức tiêu thụ của nó cao và đắt tiền. Giờ đây, một số nhà sản xuất đã bắt đầu sử dụng gạch lót chống mài mòn 99 sứ thay vì sắt chống mài mòn cho Barmac và họ cũng đã đạt được kết quả tốt. Phương pháp này có thể giảm từ 50% đến 70% chi phí của vật liệu chống mài mòn ban đầu, đồng thời, nó cũng có thể làm giảm hàm lượng tạp chất sắt trong sản phẩm.
