Sự xuất hiện của các loại phế phẩm chắc chắn là một tổn thất không nhỏ đối với các doanh nghiệp. Có hai loại phế phẩm, một loại có thể sửa chữa được, hai là phế thải không thể sửa chữa được. Thực tế cho thấy, bất kỳ doanh nghiệp nào cũng nỗ lực nâng cao chất lượng sản phẩm của mình, từ đó nâng cao sức cạnh tranh trên thị trường của sản phẩm và trở thành đối thủ bất khả chiến bại trong thị trường cạnh tranh khốc liệt. Dưới đây là một số lý do và giải pháp cho chất thải đá mài nhựa:
1. Resinoid đá mài nguyên liệu thô kích thước hạt không phù hợp, độ cứng không phù hợp.
Phương pháp: Tính toán các thành phần theo đúng danh sách thành phần, và xem xét các quy trình quan trọng.
2. Hình thành các vết nứt trên cơ thể. Nhiệt độ ép nóng quá cao, sản phẩm được làm nguội và gia nhiệt nhanh, nhiệt độ quá thấp khi rút lõi, rút lõi không kịp thời, nguyên liệu thô bị ảnh hưởng bởi độ ẩm, hoặc kết hợp sai nguyên liệu. .
một. Vết nứt mặt cuối. Độ dẻo của vật liệu đúc kém, và phương pháp dỡ khuôn và lấy mẫu trống không thích hợp. Tấm đáy của khuôn tạo hình không bằng phẳng hoặc độ không song song của tấm nền quá lớn.
b. Vết nứt ngoại vi. Tay khuôn bị mòn nhiều và khi tháo tay khuôn ra, nó bị lệch quá nhiều.
c. Các vết nứt khẩu độ. Độ bền của phôi thấp, dao động quá lớn khi dỡ khuôn, trục gá quá mòn hoặc độ côn quá nhỏ, trình tự dỡ khuôn không phù hợp với quy phạm kỹ thuật.
d. Các vết nứt theo đường chéo. Sừng lò xo được chọn có lực đàn hồi khác nhau, làm cho khuôn bị lệch và nén để tạo ra các đường chéo. Tốc độ giới hạn của dụng cụ mài hạt mịn quá nhanh, thời gian ép ngắn và khe hở hợp tác khuôn quá lớn.
e. Các biện pháp ngăn ngừa vết nứt trên đá mài nhựa dẻo: điều chỉnh độ dẻo của hỗn hợp tốt, dụng cụ tạo hình và khuôn không được vượt quá tiêu chuẩn mài mòn thường xuyên, khuôn mẫu và sừng phải duy trì độ phẳng tốt, độ dày của sừng phải phù hợp, và độ đàn hồi của sừng lò xo nên Thông thường, dỡ khuôn theo thứ tự của quy tắc kỹ thuật.
3. Doping. Trước khi trộn và bên cạnh quá trình trộn, hãy sắp xếp các dụng cụ dụng cụ cùng với nó. Trước khi thành phần, hãy kiểm tra xem có tạp chất trong các nguyên liệu thô khác nhau hay không.
4. Trộn không đều. Trộn nguyên liệu theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Thay thế các bộ phận máy trộn quá mòn bất cứ lúc nào. Vật liệu nhựa dạng bột cần được sàng theo số lượng sàng và số lần quy định trong quy chuẩn kỹ thuật.
5. Độ cứng hình thành không phù hợp. Miếng đầu tiên phải được kiểm tra, không ít hơn 30 phần trăm mỗi lô phôi mẫu được kiểm tra ngẫu nhiên, bộ phận cân thường được kiểm tra và áp suất thường được thay đổi.
6. Cầu không bằng phẳng. Việc làm mát cần phải đồng đều; bề mặt của phôi bị “cong vênh” không bằng phẳng gọi là mặt cầu. Điều này là do sự làm mát không đồng đều và sự ngắn lại không đồng đều của các bộ phận hoặc sự không đồng đều của tấm nền của lò. Chủ yếu là từ đá mài vảy và các sản phẩm mỏng hạt mịn. Khi tốc độ nguội của đá mài vảy quá nhanh, chất thải tôn cầu dễ dàng xảy ra.
7. Sắp xếp không đều và độ cứng không đồng đều. Điều chỉnh độ ẩm khô của hỗn hợp để làm cho hỗn hợp có khả năng tạo thành tốt. Công tác rải, cào được thực hiện theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Theo yêu cầu kỹ thuật, sử dụng còi trước để duy trì độ chính xác của báo chí; Khi cấp liệu, nguyên liệu được cạo không đều, hỗn hợp bị ướt, hoặc nguyên liệu bị kết tụ, cấp liệu không đều, mòn khuôn, rò rỉ nguyên liệu nghiêm trọng và cần phải thay khuôn.
8. Hai đầu không song song. Tuân thủ độ chính xác của bảng giới hạn của máy ép và vận hành theo các quy tắc kỹ thuật.
9. Ngoại hình không đồng đều. Thiết bị dụng cụ được bảo vệ trong phạm vi chính xác yêu cầu.
10. Tạo bọt. Kiểm soát nhiệt độ đông cứng theo đường cong cứng tiêu chuẩn của sản phẩm và thực hiện kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt của quá trình kết hợp; nhiệt độ đúc quá cao hoặc quá thấp và cần phải điều chỉnh nhiệt độ. Nhiệt độ đóng rắn quá cao và không thể kiểm soát được nhiệt độ lò đóng rắn. Người đại diện liên hệ được trang bị sai; một phần bề mặt của dụng cụ mài mòn siêu cứng bị lồi và biến dạng hoặc toàn bộ bề mặt bị sưng lên, có ánh nhựa và một số có vết nứt giống như đồi mồi. Lý do xảy ra:
một. Nếu tốc độ gia nhiệt quá nhanh hoặc nhiệt độ dao động quá lớn, các bộ phận có kích thước hạt mịn, độ cứng cao và sắp xếp chặt chẽ có thể nổi bọt và phồng lên. Vì những sản phẩm này chứa nhiều liều lượng tiếp xúc hoặc lỗ nhỏ, nếu điều khiển nhiệt độ không chính xác và tốc độ gia nhiệt quá nhanh, chất tiếp xúc sẽ phản ứng dữ dội, lượng chất bay hơi tăng nhanh và áp suất khí bên trong thân xanh cao sẽ làm sản phẩm nổi bọt và trương nở.
b. Sự trộn lẫn của các vật liệu đúc không đồng đều, và có các cục của chất tiếp xúc trong vật liệu hoặc nhiều dung môi có nhiệt độ sôi thấp hơn (như etanol, axeton).
c. Các lỗi trong quá trình trộn và tạo hình làm tăng liều lượng tiếp xúc của các bộ phận, khối lượng đơn vị tăng và áp suất tăng.
