1. Trước khi bắn,bánh mài thủy tinhphải có độ bền ướt và khô nhất định để thuận tiện cho việc dỡ, tháo, vận chuyển phôi và nạp lò. Do đó, công thức phải được xác định theo đặc điểm của thiết bị, mức độ cơ giới hóa của quy trình sản xuất và thậm chí là độ phẳng của mặt đường xưởng.
2. Đối với đá mài thủy tinh cần được xử lý như sản phẩm bán thành phẩm trước khi đưa vào lò nung, độ bền phôi khô cần được xem xét cao hơn.
3. Để tạo điều kiện cho các hoạt động trộn và sàng lọc. Vì lý do này, lượng, mật độ hoặc nồng độ của chất làm ướt và chất kết dính tạm thời đối với chất mài mòn hạt mịn, chất mài mòn cứng hơn và chất mài mòn silicon carbide có lượng chất kết dính lớn hơn trong công thức thường khác với lượng chất kết dính của bánh mài thủy tinh hạt thô và hạt trung bình.
4. Về mặt công thức, chúng ta nên cố gắng tránh các sản phẩm thải có thể xảy ra (như vết nứt do co ngót quá mức, tạo bọt, biến dạng, v.v.). Chúng ta nên đặc biệt chú ý đến kích thước hạt và độ cứng dễ tạo ra sản phẩm thải (như kích thước hạt mịn, độ cứng cao, v.v.).
5. Độ bền của đá mài thủy tinh phải được đảm bảo từ góc độ chế tạo. Đặc biệt đối với đá mài thủy tinh dễ vỡ (như đá mài mềm hạt thô, v.v.). Nguyên tắc như sau:
a. Sản phẩm mới phải có độ cứng tương đương với sản phẩm cũ;
b. Kích thước hạt của vật liệu mài mòn phải giống nhau;
c. Khối lượng riêng của vật liệu mài mòn bằng hoặc thấp hơn;
d. Độ bền mài mòn phải giống nhau hoặc độ bền mài mòn mới phải cao hơn;
e. Công thức mới phải có độ bền kéo tương đương hoặc cao hơn;
f. Công thức mới có mật độ tương đương hoặc thấp hơn;
g. Các công thức mới có mô đun đàn hồi tương đương hoặc thấp hơn.
Các nguyên tắc trên có thể được tóm tắt sơ bộ như sau: sử dụng chất mài mòn có độ bền cao hơn; sử dụng chất kết dính có độ bền cao và mô đun đàn hồi thấp để giảm lượng chất kết dính và tăng độ xốp; sử dụng chất mài mòn có khối lượng riêng thấp hoặc mật độ dụng cụ mài mòn thấp hơn để làm cho cấu trúc của đá mài thủy tinh hóa lỏng lẻo hơn.
